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压铸模具应力而带来的损失上，如在机械、化学、操作冲击、热等情况下带来的热应力和机械应力等，我们是可以通过减小应力带来的损失。如从压铸生产过程中、模具处理过程中以及模具加工制造的过程中，小编在这里就从这三方面分析如下：
 

一、在压铸生产过程中
1.应设置冷却温控系统,保持模具工作温度在一定的范围内。
2.在生产过程中,模温不断升高,当模温过热时,容易产生粘模,运动部件失灵而导致模具表面损伤。
3.模具在生产前应预热到一定的温度,否则当高温金属液充型时产生激冷,导致模具内外层温度梯度增大,形成热应力,使模具表面龟裂,甚至开裂。
 

二、模具处理过程中。
1.钢淬火时产生应力,是冷却过程中的热应力与相变时的组织应力叠加的结果,淬火应力是造成变形、开裂的原因,固必须进行回火来消除应力。
2.热处理不当,会导致模具开裂而过早报废,特别是只采用调质,不进行淬火,再进行表面氮化工艺,在压铸几千模次后会出现表面龟裂和开裂。
 

三、在模具加工制造过程中
1.电火花加工产生应力。模具表面产生一层富集电极元素和电介质元素的白亮层,又硬又脆,这一层本身会有裂纹,有应力。电火花加工时应采用高的频率,使白亮层减到最小,必须进行抛光去除,并进行回火处理,回火在回火温度进行。
2.毛坯锻造质量问题。
有些模具只生产了几百件就出现裂纹,而且裂纹发展很快。有可能是锻造时只保证了外型尺寸,而钢材中的树枝状晶体、夹杂碳化物、缩孔、气泡等疏松缺陷沿加工被延伸拉长,形成流线,这种流线对以后的最后的淬火变形、开裂、使用过程中的脆裂、失效倾向影响极大。
3.淬火钢磨削时产生磨削应力,磨削时产生摩擦热,产生软化层、脱碳层,降低了热疲劳强度,容易导致热裂、早期裂纹。对h13钢在精磨后,可采取加热至510-570℃,以厚度每25mm保温一小时进行消除应力退火。
4.在车、铣、刨等终加工时产生的切削应力,这种应力可通过中间退火来消除。